12月12日，修井作業防硫化氫新工藝在西北油田采油三廠TP171井成功實施，這已是該廠實施修井作業防硫化氫新工藝的第9口井，為修井作業提供了安全保障。
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西北油田含硫化氫井多，其中：采油二廠和采油三廠95%以上油井硫化氫濃度超過20ppm，最高硫化氫濃度超過200000ppm。硫化氫井修井作業過程中存在很大安全風險：一旦發生硫化氫逸散，易造成人員中毒，甚至死亡；硫化氫大量逸散，作業管柱易發生氫脆斷裂事故，造成巨大經濟損失。
前期各單位采用在壓井液中添加5‰堿式碳酸鋅方法預防，但堿式碳酸鋅為固體粉末，在pH值大于9才溶，不溶于塔河油田常用鹽水壓井液（PH值6.5-6.8），實際應用沒有效果。因此，快速攻克修井防硫化氫工藝難題是保障井下作業安全的當務之急。
采油三廠工藝技術人員快速行動，認真分析了前期防硫化氫工藝無效原因，從解決脫硫劑不溶于壓井液、脫硫效率低、藥劑安全性、工藝操作方便性、工藝成本等五方面出發，通過理論調研、藥劑篩選，從4個廠家13種水溶性脫硫劑中成功篩選出易溶于水、脫硫效率高的DSL-01脫硫劑，4‰濃度下30min硫化氫脫除率達100%。并通過室內模擬試驗和現場實驗安全評估，制定了完善的現場實驗方案。
5月和7月分別在TK719CH、TH10419井進行現場實驗，脫硫劑濃度3‰，TK719CH井硫化氫濃度從124下降至0ppm，TH10419井硫化氫濃度從126下降至0ppm，硫化氫脫除率均達100%。之后該工藝先后在TH10408、TP146XCH等井成功實驗，累計應用9井次，效果顯著。
據了解，該工藝和前期防硫化氫工藝相比具有五大優勢：壓井后井口硫化氫0，井內返出液體無硫化氫味道，硫化氫脫除徹底，確保了作業安全；DSL-01脫硫劑和壓井液混配后穩定性好，不分層，效果穩定；混配后藥劑不揮發、無異味、無腐蝕，保障了藥劑使用安全；工藝操作簡單，易推廣；工藝成本低、效益好。
該工藝效益潛力巨大，如在分公司推廣，預計年應用300井次，通過降低藥劑成本、提高壓井效率增效及避免鉆具落井增效等，預計年效益在800萬元以上。
